​在钣金加工折弯过程中，减少误差是确保产品质量和精度的关键。以下是一些有效的措施来减少折弯误差：

一、设计优化
合理确定零件尺寸、形状和结构：在进行钣金加工折弯前，对产品的设计进行优化，考虑到材料的弯曲和变形特性，合理确定零件的尺寸、形状和结构。通过优化设计，可以减少加工过程中的误差和变形。
二、材料选择与预处理
选用合适的材料：选择合适的钣金材料，确保其具有良好的可加工性和稳定性。根据具体需求，选择合适的板材厚度和材质，避免出现过大或过小的加工误差。
材料预处理：对材料进行预处理，如退火、校平等，以消除材料内部的应力和不平整度，提高加工精度。

三、模具精度与维护
提高模具精度：模具是钣金折弯的核心设备之一，模具的精度直接影响折弯的准确性。应该选用高精度的模具，并定期检查和维修模具，保持其精度和锋利度，从而减少折弯误差。
模具对刀与调整：在折弯前，确保上下模刀具对心准确，避免因对刀不同心导致的折弯尺寸误差。

四、加工参数控制
控制折弯压力：根据材料厚度和产品要求选择合适的压力大小，避免压力不足或过度而导致折弯误差产生。
调整折弯角度：一次折弯角度不足时，二次折弯也会受到影响，折弯误差的累积会导致工件成形尺寸和角度误差加大。因此，保证单边折弯时的准确性尤为重要。
选择合适的下模V形槽：下模V口的大小与折弯压力成反比，在加工不同厚度的金属板材时，需要按规定选择合适的下模V形槽，一般选择板厚的6~8倍为合适。

五、加工过程监控与调整
实时监控与检测：在钣金加工过程中，进行实时监控和检测。通过使用传感器、测量仪器等设备，对加工过程进行监测，及时发现并纠正加工误差。
调整工件位置：后挡料块左右位置移动后，板料与下模的相对位置可能发生变化，从而影响折弯尺寸。折弯前需重新测定后挡料块位置距离，确保工件位置正确。
保持工件平行度：工件与下模平行度不够会造成折弯回弹，影响折弯角度。折弯前需测量并调整平行度。

六、质量控制与反馈
建立质量控制体系：建立严格的质量控制体系，对每一道工序进行检验和测试。将加工过程中的误差和问题反馈给相关人员和部门，及时采取纠正措施，避免类似问题再次出现。
加强人员培训：提高操作人员的技能和责任心，确保他们能够熟练掌握设备操作、模具调整和维护等技能，并严格按照操作规程进行加工。